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防爆正壓柜加工表面質量
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| 發布時間：
2020/4/29 |
防爆正壓柜加工表面質量
這里討論防爆正壓柜加工表面質量的目的，在于找出影響防爆正壓柜加工表面質量的因素并對它進行一定的控制，保證所加工零件表面的幾何形狀和機械特性符合圖樣設計要求。
在機械加工過程中，工件經過機械加工由毛坯變為零件；零件組裝成具有不同功能的設備。這些零件，除相關尺寸符合設計要求外，還必須具有良好的防爆正壓柜加工表面質量，即表面使用品質。
在這里，零件的防爆正壓柜加工表面質量包括表面的幾何形狀誤差和表面層的機械特性。在加工過程中有很多因素在影響表面的幾何形狀誤差和表面層的機械特性。下面分別簡單地討論一下這些影響因素及其控制的基本方法。
1.影響零件表面幾何形狀誤差的主要因素及其控制的基本方法
對于防爆電氣設備制造來說，表面幾何形狀主要是指表面粗糙度。簡單地講，表面粗糙度就是已加工的工件表面上波距在1mm以內的微觀幾何形狀誤差。不同的加工方法對表面粗糙度的影響是不同的。
(1)切削加工時
在切削加工時，刀具切削刃刃口的形狀和表面粗糙度，切削速度，切削過程中進給量的大小及一些附加因素(例如積屑瘤、鱗刺、塑性變形等)都在不同程度上影響表面粗糙度。
工件在切削加工后的表面呈現出有規律的波面，這就是所謂的“殘留面積”。刀具切削刃刃口的形狀影響防爆正壓柜加工表面上殘留面積的波峰高度和面積大小。這種影響主要是由刃口的圓弧半徑或(和)主、副偏角的大小以及進給量、切削深度引起的(圖25)。
圖25顯示，在進給量和切削深度一定的情況下，刃口圓弧半徑越小(r小于R)，殘留面積越大(m大于0)，但波峰高度相同(圖25a)；在刃口圓弧半徑和切削深度一定的情況下，進給量越小，波峰高度越小(h2小于h1)，但殘留面積為0(圖25b)；在刃口圓弧半徑和進給量一定的情況下，切削深度越小，波峰高度越小(h2小于h1)，但殘留面積越大(m大于0)(圖25e)。
表面粗糙度主要是用工件切削加工后殘留面積的波峰高度和面積大小來綜合表征的。因而，增大刃口的圓弧半徑或(和)減小主、副偏角以及合理的進給量、切削深度，就可以減小表面粗糙度值。
切削速度的大小同樣在影響表面粗糙度。切削速度和進給量綜合影響表面粗糙度的情況如圖26所示。因而，在切削加工時，在刀具條件一定的情況下，除進給量外，選擇合適的切削速度也可以獲得相應的表面粗糙度。
圖26所示的切削速度和進給量與表面粗糙度的關系曲線是使用硬質合金刀具以切削深度
  
表面粗糙度與刀具切削刃刃口半徑、進給量、切削深度的關系示意圖
a)表面粗糙度與刀具切削刃刃口半徑的關系
b)表面粗糙度與進給量的關系
c)表面粗糙度與切削深度的關系 l-工件；2-刀具切削刃；R、r-刀具刃口半徑；h、hl、h2-切削深度；m-殘留面積
為0.5mm切削工件(35鋼)的特例。可以看出，在切削速度大于某一個值之后，表面粗糙度基本保持不變，之前，則急劇下降；另外，隨著進給量的減小，表面粗糙度也在減小(圖25)。對于其他的加工情況，應該具有同樣的趨勢，只是數據大小不同而已。
提高切削速度可以減少積屑瘤、鱗剌和塑性變形，因而就可以減小表面粗糙度值。
此外，合理地選用冷卻潤滑液同樣可以減少積屑瘤、鱗刺和塑性變形，同樣可以減小表面粗糙度值。
圖26切削速度和進給量對表面粗糙度的影響示例
1-進給量為0.28mm/r時2-進給量為0.18mm/r時3-進給量為0.063mm/r時
(2)磨削加工時
在磨削加工時，刀具(磨具)是砂輪表層上的大量磨粒。磨粒粒度、磨削速度和磨削深度都在影響防爆正壓柜加工表面的表面粗糙度。
磨粒粒度越小，單位面積上磨粒越多，在工件磨削表面上的刻劃痕跡就越細密越均勻。于是，磨削表面的表面粗糙度值就小。因而，選擇磨粒粒度小、單位面積上磨粒多的砂輪可以減小表面粗糙度值。
砂輪速度與工件速度調配合適可以減小表面粗糙度值。當砂輪速度大于工件速度時，砂輪磨粒在工件表面上的刻劃痕跡增多，于是表面粗糙度值就小。人們在選擇砂輪速度與工件速度的比值時不應該取它們的整數值；因為取整數值時，刻劃痕跡會重疊，加深磨削深度，由此便增大表面粗糙度值。
磨削深度減小會減輕工件材料的塑性變形，有利于減少防爆正壓柜加工表面的表面粗糙度值。
同樣，合理地選用冷卻潤滑液可以減小表面粗糙度值。
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